山东深孔钻切削油价格_深孔钻切削油国家标准

1.车床加工切削油的使用方法有哪些？

2.深孔钻加工铸铁用什么冷却液？

3.孔加工过程中切削液如何选择使用？

4.选择金属加工切削油都有哪些参考要点？

5.冲压油、不锈钢切削油都有哪些储存注意事项？

6.深孔钻加工有什么简单介绍？

7.切削油可分为哪些类型？

8.选用切削油有哪些需要注意的问题？

9.金属切削油颜色深浅有什么用？

10.980螺纹切削怎么不走

车床加工切削油的使用方法有哪些？

在车床金属加工过程中会产生热量和碎屑，通常会用切削油输送到切削加工部位在摩擦表面生成油膜，起到冷却、清洗、润滑等作用。切削油的供油系统润滑充分、供油量容易控制、散热和除杂质能力强，通常是通过油泵将切削油从油箱吸油后输送到需要加工的的部位。下面简单介绍下常见的切削油使用方法有哪些：

1、手工涂抹

可以用毛笔、刷子将润滑剂涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。

2、溢流浸泡

切削油溢流法是最常见的使用方法，用低压泵把切削油通过喷嘴加注到切削区域。切削油流过切削区后再汇集到集油盘内，再从集油盘流回到切削油箱中循环使用。在集油盘内应设有粗的过滤器，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削微粒。采用过滤设备可以避免切削油中含有过多的污染物或过多的金属颗粒，有助于保持切削油的清洁和延长切削油的使用周期。

3、高压喷射

对于深孔钻和套孔钻削常用高压切削油系统供油。深孔钻用的是单刃钻头，与镗孔相似，只是钻头内部有切削油的通路。套孔钻削是一种在工件上钻一个圆柱形孔但留下一个实心圆柱体的钻孔法。当刀具进入工件时，钻出的实心圆柱体就通过空心的圆柱形刀头，用压力泵把切削油送到刀具周围，迫使切屑从刀具中心流出。

4、降温喷雾

切削油可以用气载油雾的形式喷到刀具与工件上。切削油经一个小的喷嘴通过压缩空气将切削油分散成很小的液滴喷入切削区。喷雾法最适合于切削速度高而切削区域低的加工。选用冷却性能好的切削油，细小的液滴与热的刀具、工件或切屑接触，能迅速蒸发把热带走，喷雾冷却不需用防溅板、集油盘和回油管。

5、制冷液体

制冷液体降温法种类很多，如氮、氩、二氧化碳等气体均可压缩成液体放于钢瓶中，使用时混合切削油放出，经过调节阀由喷嘴直接注射于切削区，靠气化吸热来冷却刀具、工件和切屑。这种方法冷却效果非常好，适用于不锈钢、耐热钢、高强度合金钢等难加工材料的切削加工，可以大大提高刀具耐用度。

以上就是机床切削油的使用方法，使用合理的工艺可以有效的提高工艺水平。

深孔钻加工铸铁用什么冷却液？

切削油有：含酯（合成酯、改性植物酯）、含氯（氯化石蜡、氯化脂肪）、含硫（活性硫、非活性硫）、含磷。

切削液有：乳化型、半合成、全合成。

对油来说，酯的有效温度100~300，氯的为300~500，硫磷500~800或更高，所以根据不同的加工难度，选用不同的添加剂成分。

对液来说，乳化型含油量60+，半合成5~40，全合成0，从中可以看出润滑性能递减，冷却性能递增（部分特殊全合成润滑性能远远超越乳化型，甚至可以以水代油）。

孔加工过程中切削液如何选择使用？

在数控加工中，孔加工主要指钻孔、铰孔、在车床上车削内孔和在镗床上镗孔。由于排屑、散热困难，刀具（杆）刚性差，孔加工的切削速度要低于外轮廓加工，难度也要高于外轮廓加工。

钻孔时使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，不易散发切削热，往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命显著延长，生产率也明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命、提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。

钻孔时，无论是普通钻孔还是深孔钻孔，散热条件差，会产生大量的切削热，切屑的排出方向与钻头的进给方向相反，切削液需渗入钻头刃部才能润滑、冷却和辅助排屑，切削液首先应该具备良好的渗透性，并且供液方式、流量和压力也要满足要求。

在提高钻头寿命指标上，油基切削液总体好于水基切削液，水基切削液中极压微乳液最好，油基切削液中低粘度的活性硫化油是所有切削液中整体性能最好的。

由于铰削属于精加工中低速薄屑切削加工，铰孔时，应该着重考虑铰孔的尺寸精度和表面粗糙度精度两项质量指标以及铰刀保持精度的使用寿命指标。

在控制孔径指标上，油基切削液均使孔径扩大，矿物油使孔径扩大量较大，极压切削油较小，活性硫化、氯化油最小；水基切削液使孔径减小，含硫极压微乳液、微乳液使孔径减少最大，乳化液居中，合成切削液最小。鉴于此，为了控制铰孔尺寸，使用新铰刀时，使用水基切削液，使孔不易扩大，当铰刀磨损至一定程度时，可以使用油基切削液，使孔径稍微扩大。

在降低铰孔的表面粗糙度这一指标上，使用水基切削液要比使用油基切削液效果好。油基切削液中，活性硫化氯化油效果最好，然后依次是含氯极压油、混合矿物油，纯矿物油最差；水基切削液中，乳化液、微乳液、含硫极压微乳液的效果基本相同，合成切削液最差。

在控制铰刀使用寿命方面，油基切削液中的非活性极压切削油和减摩切削油性能最好；水基切削液中，合成切削液最差。

除浮动镗刀外，车削内孔与镗削都属于单刃切削，散热条件比外圆差，切削液使用时与钻孔和铰孔一样，要适当增加流量和压力。

选择金属加工切削油都有哪些参考要点？

1、颜色

切削加工油的颜色与基础油的精制深度及所加的硫化添加剂有关。不同种类品牌的切削油颜色也存大较大差异，如深孔钻切削油和齿轮切削油的颜色就不一样。在使用或贮存过程则与油品的氧化、变质程度有关。如呈乳白色，则有水或气泡存在；颜色变深，则氧化变质或污染。在购买时一定要仔细观察硫化切削油的颜色，防止买到变质的产品。

2、粘度

粘度是金属切削油最重要和最基本的性能指标。大多数切削油都按运动粘度来划分牌号。切削油的粘度越大，所形成的油膜越厚，有利于承受高负荷，但其流动性差，这也增加了机械运动的阻力，或者不能及时流到需要润滑的部位，以致失去润滑作用。

3、粘温特性

温度变化时，切削油的粘度也随之变化。温度升高则粘度降低，反之亦然。切削油粘度随温度变化的特性称为切削油的粘温特性，它是切削油的重要指标之一。表示切削油粘温特性的方法有两种：一种是粘度比，另一种是粘度指数VI。粘度指数是由两种标准油的假定粘度指数演算而得的。一种油的VI值越大，表示它的粘度随温度的变化越小，通常认为该油品的粘温特性越好。

4、凝点和倾点

凝点是指在规定的冷却条件下油品停止流动的最高温度，一般切削油的使用温度应比凝点高5～7℃。凝点可按GB/T510-83规定的方法进行测定。倾点是油品在规定的条件下冷却到能继续流动的最低温度，也是油品流动的极限温度，故能更好地反映油品的低温流动性，实际使用性比凝点好。切削油的最低使用温度应高于油品倾点30℃以上。

5、闪点

闪点是表示油品蒸发性的一项指标。油品蒸发性越大，其闪点越低。同时，闪点又是表示石油产品着火危险性的指标。在选用切削油时，应根据使用温度和切削油的工作条件进行确定。闪点低的油品在加工过程中会出现冒烟等情况损坏车床，严重的会发生火灾。一般认为，闪点比使用温度高20～30℃即可安全使用。

6、酸值

酸值指中和1克油样中全部酸性物质所需的氢氧化钾的毫克数，单位是mgKOH/g。对于新油，酸值表示油品精制的深度或添加剂的加入量（当加有酸性添加剂时）；对于旧油，酸值表示氧化变质的程度。一般切削油在贮存和使用过程中，由于在一定的温度下与空气中的氧发生反应，生成一定的有机酸，或由于碱性添加剂的消耗，油品的酸值会发生变化。因此，酸值过大说明氧化变质严重，应考虑换油。

7、水溶性酸碱

这主要用于鉴别油号在精制过程中是否将无机酸碱水洗干净；在贮存、使用过程中，有无受无机酸碱的污染或因包装、保管不当而使油品氧化分解，产生有机酸类，致使油品产生水溶性酸碱。一般地讲，油品中不允许有水溶性酸碱，否则，与水、汽接触的油品容易腐蚀机械设备。

冲压油、不锈钢切削油都有哪些储存注意事项？

冲压油、不锈钢切削油的储存注意事项：

1、温度对冲压拉伸油、不锈钢切削油、钛合金切削油、深孔钻切削油有较大的影响，长期在室外曝晒，可使油成分分离，因此存放在室内比较好，桶盖端向上竖起。

2、油桶卧放最好，桶的两端用木楔楔紧，防止滚动。如必须将桶直放时，将油桶倒置，使桶盖向下。或将油桶略微倾斜，以免雨水漫过桶面而进油桶内。

3、已打开封盖的油桶必须存放在仓库内，仓库应该注意通风和保持干燥，温度会影响冲压拉伸油、不锈钢切削油、钛合金切削油、深孔钻切削油性能，不宜长久存放在过热的地方。

4、桶装冲压拉伸油、不锈钢切削油、钛合金切削油、深孔钻切削油，应存放于仓库内，若需要放置在室外，必须用隔水帆布铺盖油桶，防止雨水进入油桶内，如果雨水进入桶内，使油乳化变质，油就容易报废了。

5、冲压拉伸油、不锈钢切削油、钛合金切削油、深孔钻切削油的桶口较大，封盖打开用完立即将油桶盖盖紧，防止污物及水渗入。

6、水对任何润滑油都有不良影响，无论桶盖有多好的密封，由于日夜气温的变化，会引发桶内空气的热胀冷缩，膨胀和收缩引起桶内与桶外的压力不平衡，如桶盖上有水分，水分会被吸收至桶内，污染切削油。

深孔钻加工有什么简单介绍？

深孔钻加工是一种专业化程度较强的孔加工技术，一般需采用专用的深孔刀具(如枪钻、内排屑深孔钻、套料钻等)及专用机床来进行加工，并需使用大量的循环切削油来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削油的消耗量较大，不仅会增大加工成本，而且对加工场所会造成油污染，威胁操作人员的身体健康，同时带油铁屑的处理又会造成空气及环境的污染，因此，实现不使用切削液的干式加工或使用微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。

深孔钻加工是机械加工中加工难度较大，技术含量较高、专业化程度较强、加工成本较高的一种孔加工技术，一般只有专业化程度较高，技术力量较强的生产单位才具有这方面的加工能力，由于石油、航空、军工、以及工程机械等行业大量使用到深孔类的零件，一般在这类大型生产单位都建有一定规模的深孔加工车间，每年都有较大的生产批量及产值。深孔加工技术不同于传统用麻花钻钻孔的加工方式，一般要采用专用的深孔钻头(如枪钻、内排屑深孔钻，套料钻等)，专用机床和复杂的附件来完成，在加工中要使用大量循环切削液(如专用深孔切削油(液)或机油)来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削液的消耗量较大(主要被切屑带走)，不仅会对加工场所造成油污染，威胁操作人员的身体健康，而且带油铁屑的处理又会造成空气及环境的二次污染”，增加制造成本，因此，如何降低加工成本及消除环境污染是深孔加工技术研究的一个重要发展方向，如果能够采用干式加工技术进行深孔加工，将会很好的解决以上各种问题。

由于深孔加工特殊要求，采用完全干式切削(即完全不使用切削液)在实际生产中是很难实现的，因为在深孔加工中，刀具依靠导向块的自导向作用来工作，导向块与孔壁之间由于相互挤压会产生较大的摩擦，在传统湿式深孔加工中，高压切削油会在导向块与孔壁之间形成一层油膜，加工时起润滑作用，减小摩擦力；如无油膜，导向块会很快被磨损和撕裂，造成切削振动或打刀，另外，深孔加工是在封闭空间进行的，刀具排屑通道较长，加工中产生的切削热量远大于普通车削加工，又不能象普通干式车削加工，通过提高切削速度来加快散热(这会造成无法排屑及刀具急剧磨损)，因此，使用亚干式方式进行深孔加工最可行的研究思路，在加工中使用压缩空气驱动微量切削液，混合雾化后，通过孔壁与钻杆之间的通道输送到切削区，高速喷射到刀一屑接触区，充分发挥切削液的冷却、润滑作用，同时，高速压缩空气帮助铁屑向外排出，完成生产过程，在加工中，切削液几乎可完全被吸附在导向块与孔壁之间以及刀一屑接触区内，充分发挥冷却液的功效，节约冷却油(液)的使用，杜绝对环境的污染，符合当前国家经济可持续发展的战略方针，具有一定的现实意义，在经济方面，可以大量节约制造成本，而它创造的社会效益(减小环境污染和对操作人员的健康危害)将更为显著。

切削油可分为哪些类型？

国内外对于切削油分类，研究制定了许多方法，目前看来都有一定的缺陷。切削油按组成分类，是一个传统的分类方法，也是一个在实际中客户容易掌握和接受的分类方法。切削油的品种繁多，作用各异，但归纳起来分为两大类：即油基切削液（即金属切削油）和水基切削液。

油型仍可分为普通型切削油（也称复合油）、非活性极压切削油、活性极压切削油三种。

水型可分为乳化油（可溶油、乳化液）、半合成液（微乳液）、合成液（化学型切削油或无油切削液）三种。

普通型切削油的主要成分是矿物油，为改善其性能往往加有防锈、抗氧等添加剂并与各类动植物油复合使用。脂肪的复合量一般为5－20%。（有时也可用合成脂取代部分脂肪）。

极压切削油是在普通型油中加入一定量的含S、P、CL等元素的极压剂所得的切削油。

非活性极压切削油是未加含S等极压剂的的切削油。

乳化油是由切削油及乳化剂、偶合剂、杀菌剂等所组成的。乳化油在使用时需加水稀释。稀释后的工作液呈乳白色（称为乳化液）。加水前的乳化油称为油基（也可称可溶油）。

半合成液与乳化油的区别是其油基中含有较多的乳化（表面活性剂）、防锈等添加剂，较少或甚至完全没有矿物油，同时还加有相当数量的水和水溶性添加剂。油基经水稀释成工作液呈透明或半透明状（这是因其油相的液滴较小所致）。有些半合成的工作液在使用过程中逐渐由透明状变为不透明的白色乳化状（这是因为其中的乳化剂被吸附在切屑上逐渐被带走，他状液的颗粒也由小变大所致）。

选用切削油有哪些需要注意的问题？

切削是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的方法。不论对任何材料的切削，含有硫化极压添加剂的切削油的使用对工件材料的可切削性具有重要意义。从工件材料上分铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等，切削油通过硫化极压剂的平稳释放可以达到非常高的精度和表面质量，解决了传统非专用油品性能不足的问题。下面简单介绍下不同材质的工件选用切削油时有哪些注意事项：

一、根据工件的材质选用切削油

(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤工作。

(2)铝制品由于某些等级的铝材具有粘性和拖尾不能采用自由切削，有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要使用含有硫化猪油等抗磨性能高的切削油以防止刀具产生积屑磨损刀具。

(3)铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。

(4)切削合金钢、钛合金时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。

二、根据加工刀具材料选择

在一些精密的高强度加工中，例如：拉削、攻丝、深孔和钻削，需要切削油具有优异的极压抗磨性能以保护刀具，可选用极压切削油或专用攻丝油、深孔钻切削油等。

(1)工具钢刀具的耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、粘度低流动性好的切削油。

(2)高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大并产生大量的切削热，应采用冷却性好的切削油。如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取低粘度切削油能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。

(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般加工中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应选用非活性硫化切削油并增大切削油的流量，保证充足的冷却润滑。

(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保证加工工件的表面光洁度。

金属切削油颜色深浅有什么用？

切削加工油的颜色与基础油的精制深度及所加的硫化添加剂有关。不同种类品牌的切削油颜色也存大较大差异，如深孔钻切削油和齿轮切削油的颜色就不一样。在使用或贮存过程则与油品的氧化、变质程度有关。如呈乳白色，则有水或气泡存在；颜色变深，则氧化变质或污染。在购买时一定要仔细观察硫化切削油的颜色，防止买到变质的产品。

980螺纹切削怎么不走

钛合金等的深孔螺纹加工一直是一个棘手的问题，失败率较高。由于这道工序往往是在一个零件接近完工的时候进行的，这就使得一旦加工失败，整个零件报废，导致之前已经完成的工序也全都白白浪费掉了，非常不划算。为了避免这种情况，尽量提高难加工材料深孔螺纹加工的成功率，就必须要使用正确的刀具和攻丝技术以及高性能钛合金切削油。

什么样的孔算是深孔

在钻削加工中，一般将那些深度超过孔径3倍以上的孔称为深孔。而对于攻丝加工，如果攻丝深度超过丝锥直径的1.5倍以上，即可算作深孔攻丝。

加工时，刀具与工件之间必然须要进行长时间的接触。在这个过程中，会产生更大的切削力以及更多的切削热，因此造成的刀具磨损及螺纹不一致的概率都会大大增加。尤其对于钛合金之类本就属于难加工的材料，深孔螺纹加工更可以说是难上加难。解决方法：可以使用专为深孔攻丝而设计的丝锥，采取增大攻丝前孔直径、以及使用高性能钛合金切削油的方法来解决难加工材料深孔螺纹加工这个棘手的问题。

钛合金深孔螺纹加工秘笈：

1、刀具加工参数设计

由于钛合金这种材料具有较大的弹性和变形率，因此切削速度不宜过大。另外，为了避免工件产生冷作硬化，切削速度也不宜过低。在进行深孔加工时，建议采用每分钟10到14英寸的圆周切削速度。同时还要时刻注意刀具的磨损情况，在丝锥磨钝前及时更换，避免产生多余的切削热。

在进行深孔攻丝时，一定要注意避免由于铁屑堵塞容屑槽而造成刀具损坏的情况。为此，可以采取减少丝锥槽数，增加每个草的容屑空间的办法。这样一来，更大的容屑槽不容易发生堵塞，而且当丝锥退刀时，还可以带走更多的金属屑。另外，从容屑槽形状上来说，采用螺旋形比直槽更容易排出切屑。

众所周知，加工刀具的前后角不同会对加工质量造成不同的影响。采用较小的前角有利于提高切削刃的强度，从而增加刀具的使用寿命；而采用较大的前角有利于切削长切屑的金属。采用较大的后角，一般可以减小刀具和切屑间的摩擦，并且易于排屑。在对钛合金等难加工材料进行深孔螺纹加工时，需综合考虑以上多方面因素，选用合适的前后角。另外，使用全磨制丝锥和刃背铲磨的丝锥也有利于攻丝。

当加工难加工材料时，必须保证切削油能够到达切削刃处。因此，适当地在丝锥刃背上开冷却槽就显得很有必要了。除此之外，如果孔径足够大的话，还可以考虑使用带内冷却槽的内冷丝锥，冷却效率更高。

2、攻丝技术：

增大攻丝前孔直径：一个尺寸稍大的螺纹底孔对于螺纹加工是十分有帮助的，因为它能够有效降低攻丝过程中产生的切削力和切削热。底孔直径的增量主要取决于所要求的螺纹接触率和每英寸的螺纹头数。根据国家相关规定指出：“在深孔加工中，允许在孔壁上只攻出螺纹全高的50%，这样一来，在螺纹深度增大的前提下，减小攻螺纹高度，也可以在一定程度上降低切削力和切削热。”

3、高性能钛合金切削油。

联诺化工 高润滑深孔钻切削油NC600是一种高效能的金属加工油，它是由精制矿物油及活性添加剂、油性剂、防锈剂和专用传热添加剂等经科学配方调和而成，具有良好的润滑、冷却、清洗性能，摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削，与常用切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100% 。可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。

NC600钛合金切削油的特点

●具有强韧的油膜，能为刀锋提供极好的保护、冷却和润滑作用，保证极高的进给度和切削率，以达到完美的表面质量，延长刀具使用寿命并阻止刀瘤的形成；

●良好的加工光洁度和精度；

●流动性好，突出的渗透性能，具有良好的排屑能力；

●无油雾，大大减轻了工作环境对健康产生的影响。

深孔钻切削油NC600应用介绍

●是专门用于深孔钻削加工的纯油性切削油，如深孔钻、镗钻、抢钻等钻削润滑；

●适用于合金钢、不锈钢、高镍合金、高强度高硬度黑色金属、钢铁、钛合金等难加工材料加工；

●同样适用于高强度金属的珩磨、精加工和重负荷加工。